集各类数控设备、立车、镗床、龙门铣为核心的大型加工企业
18年专注镗床加工|立车加工|CNC加工|数控龙门铣加工|数控龙门五面铣加工
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订单承接与图纸分析：订单承接：公司接收来自不同客户的加工订单，明确客户的具体需求，包括加工零件的数量、质量要求、交付时间等。
原材料准备：材料采购：根据订单要求和图纸分析结果，采购合适的原材料。常见的原材料有各种金属材料，如钢材、铸铁、铝合金等。材料的选择要考虑零件的使用环境、力学性能要求以及加工工艺的适应性。
材料检验：对采购的原材料进行严格的检验，确保其质量符合要求。检验项目包括材料的化学成分、物理性能、尺寸精度等。如对于钢材，要检验其含碳量、硬度等指标；对于铸铁，要检验其抗拉强度、硬度等。
材料预处理：根据加工需要，对原材料进行预处理，如切割、锻造、热处理等。切割是将原材料切割成大致符合零件尺寸的坯料；锻造可以改善材料的内部组织，提高材料的力学性能；热处理则可以调整材料的硬度、强度等性能，以便更好地进行加工。
镗床调试与装夹定位：镗床调试：对镗床进行调试，确保机床的各项性能指标正常。包括检查机床的主轴精度、进给精度、导轨精度等，调整机床的各项参数，如转速、进给速度、切削深度等。同时，对机床的刀具系统进行检查和调试，确保刀具的安装牢固、切削刃锋利。
装夹定位：将预处理后的坯料正确地装夹在镗床上，进行定位。装夹方式要根据零件的形状、尺寸和加工要求选择，常见的装夹方式有卡盘装夹、夹具装夹、磁吸装夹等。在装夹过程中，要确保零件的定位准确，避免在加工过程中发生位移或变形。例如，对于一些圆柱形的零件，可以使用卡盘装夹；对于一些形状不规则的零件，可以使用专用夹具进行装夹。
粗加工：选择刀具和切削参数：根据零件的材料和加工要求，选择合适的镗刀和切削参数。镗刀的选择要考虑刀具的直径、长度、齿数、切削刃材质等因素；切削参数的选择要考虑切削速度、进给速度、切削深度等因素。一般来说，在粗加工阶段，为了提高加工效率，可以选择较大的切削深度和进给速度，但要注意不要超过机床和刀具的承受能力。
进行粗镗加工：按照确定的切削参数，对零件进行粗镗加工，去除大部分余量，使零件的形状和尺寸接近最终要求。在粗加工过程中，要注意观察加工情况，及时调整切削参数，避免出现刀具磨损过快、加工表面质量差等问题。
半精加工：再次选择刀具和切削参数：在粗加工完成后，根据零件的剩余余量和精度要求，重新选择合适的刀具和切削参数。一般来说，半精加工的切削参数要比粗加工的切削参数�。蕴岣呒庸ぞ群捅砻嬷柿俊�
进行半精镗加工：对零件进行半精镗加工，进一步提高零件的形状和尺寸精度，使零件的表面质量达到一定的要求。在半精加工过程中，要注意控制加工余量，避免出现过切或欠切的情况。
精加工：选择高精度刀具和切削参数：在半精加工完成后，选择高精度的镗刀和切削参数进行精加工。精加工的切削参数要非常小，以保证加工精度和表面质量。同时，要选择质量好、精度高的刀具，以确保加工效果。
进行精镗加工：对零件进行精镗加工，使零件的形状、尺寸和表面质量达到最终的设计要求。在精加工过程中，要使用量具对零件进行实时测量，确保加工精度符合要求。如果发现尺寸偏差或表面质量问题，要及时进行调整或返修。
质量检验：外观检查：对加工完成的零件进行外观检查，检查零件的表面是否有划伤、磕碰、毛刺等缺陷。如果发现表面质量问题，要及时进行处理。
尺寸测量：使用量具对零件的尺寸进行精 确测量，检查零件的尺寸是否符合设计要求。常用的量具包括卡尺、千分尺、三坐标测量仪等。对于一些精度要求高的零件，可能需要使用三坐标测量仪进行测量。
精度检测：对于一些有精度要求的零件，如孔的同轴度、圆度、平面度等，要进行精度检测。检测方法可以使用专用的检测仪器或工具，如同轴度检测仪、圆度仪、平面度检测仪等。
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